西式发酵肠加工工艺及其探析永利皇宫

永利皇宫 1

更衣—换上拖鞋进入沐浴室沐浴—换上消过毒的工作服和胶鞋—整理好衣帽进入洗手消毒程序。

发酵肠一般都具有相似的加工原理和操作方法,其加工工艺随原料肉的形态、发酵的方法和条件以及辅料的不同而不同。值得指出的是,在干发酵肠加工过程中的干燥成熟和半干发酵肠加工过程中的加热工艺,其目的是为了杀死产品中的猪旋毛虫,但不能完全杀死产品中的病原菌和芽孢菌。

原料选择与整理选择健康无病、新鲜的成熟牛分割肉,剔除表面脂肪、杂物,洗净分切成0.5kg的肉块。

  如何应对和解决肉制品出水问题

⑤产品储存的温度保持0~4℃,避免温差大造成产品的结构受到破坏;

用复合塑料膜在0.07MPa~0.08MPa的条件下进行包装,产品可在常温下贮藏。

原料选择与整理→注射腌制→卤煮→冷却、装袋→真空封口→蒸煮杀菌→冷却检验→成品。

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工作过程保持工作环境的干净卫生,操作人员的手每30min用75%的酒精消毒一次。

发酵肠在发酵成熟的过程中,由于微生物脂肪酶和组织中固有脂肪酶的作用,脂肪在脂肪水解酶的作用下水解产生游离脂肪酸、羰基化合物、单酰甘油等。由于不发生强烈的过氧化反应,因而不会发生脂肪酸败,也不会产生令人不快的感官气味。另一方面,脂肪也容易分解生成挥发性脂肪酸。所以,现在多采用测定挥发性脂肪酸的量来判断发酵肠的氧化程度。

腌制先将腌制剂、大豆分离蛋白等腌料配制成盐水溶液,其中复合腌制剂0.04%、大豆分离蛋白2%,用盐水注射机注入肉块中。腌制时可静止腌,在2~5℃下腌制24~48
小时。也可采用滚揉腌制,滚揉是一个非常重要的工序,它能够破坏肌肉组织原有的结构,使其变得松弛,便于腌料的渗透和扩散;能促进可溶性蛋白质的浸提,增强肉的保水性,提高制品的嫩度。滚揉条件一般控制为滚筒转速8
转/ 分钟,温度为3~5℃,工作时间40 分钟/ 小时,间歇时间20
分钟/小时,总处理时间14~18小时。

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②产品熟制后处于裸露状态,冷却不彻底,水蒸气未完全散失,二次杀菌时水蒸气又散发出来;

①原料肉的选择及处理

加工出来的酱卤牛肉大家都十分喜欢吃,传统五香牛肉加工过程中,煮制时间长,耗能多,产品出品率低,而低温酱卤牛肉以成熟牛肉为原料,利用低温熟制、真空包装、二次杀菌综合栅栏技术和真空滚揉技术,在卤汤中加入1%的中草药,使制品柔嫩多汁、风味独特、软硬适中、营养保健、品质优良、出品率高。驴肉、羊肉、兔肉亦可参照此工艺生产。下面具体来了解一下:

  7肉制品当中的微生物会随着储藏时间增长而不断增殖,在微生物的影响下,肉制品当中的蛋白质会遭到一定程度的分解,整体的保水能力就会不断下降。

目前结合使用上海康久生产的食品动态消毒机效果较好。该设备进行杀菌消毒和除尘的原理是:采用双电极等离子体静电场对带负电细菌分解与击破,将尘埃极化并吸附,再组合药物浸渍型活性炭、静电网、光触媒催化装置等组件进行二次杀菌过滤,经过处理的洁净空气大量快速循环流动,使受控环境保持在“无菌无尘室”标准。在有人情况下持续使用,对人体无害。该设备杀菌迅速彻底,对霉菌的杀灭率达97%,对其他有害菌的杀灭率可达99.99%。工作服、胶鞋洗干净后在紫外灯下照射1~2h。紫外灯的辐照范围是1.5~2m。

4、发酵肠制品的市场前景

卤煮在夹层锅中进行。先配制调味料,按如下比例配制:山楂0.4%、枸杞0.3%、山药0.3%、肉蔻0.05%、八角0.2%、花椒0.15%、桂皮0.1%、丁香0.04%、姜2%、草果0.2%、葱1%、食盐3%、糖1%、酒1%。将香辛料装入双层纱布袋作为料包,放入水中煮沸后保温1
小时左右,至风味浓郁,即成卤汤。卤汤是决定酱卤制品风味的主要因素,卤汤越老,风味越好。每次卤煮时都要将老卤加入,料包用3~5
次后更换。卤汤熬好后,将肉、食盐、糖等加入,保持沸腾30
分钟,撇除浮沫,再加入酱油,在85~90℃下,保温120
分钟,使肉熟并入味。出锅前20
分钟可根据口味需求加入适量酒和味精,以增加制品的鲜香味。

  1肉制品在经过蒸煮后,要除去一部分没有保牢的水分,因此需要干燥处理。在进行到干燥工序时,需保证热风循环良好,加工环境的湿度也要控制在较小的水平,并且要让肉制品的表面形成一层蛋白质保护层,这样能有效阻止水分渗出。

①产品蒸煮之前添加烘干工序,使表面形成一层硬壳,阻止水分往外渗透,同时使制品表面色泽红润美观;

在肠衣上每隔14
cm左右打结,温水中漂洗以除去表面油污,上架后放入恒温发酵室中发酵。对于具有较长保质期的干香肠和霉菌成熟的香肠,发酵温度通常低于22℃。一般来讲,干香肠通常在15℃一27℃下发酵24
h-72 h,涂抹型香肠在22℃~30℃下发酵48
h;而半干型切片香肠在30℃一37℃下发酵14 h~72 h。

冷却、检验杀菌后,将制品在0~4℃下冷却24小时,使其温度降至4℃左右,检验并剔除“砂眼”袋。

  6进行二次杀菌时采用的温度超出合理范围,也会破坏肉类的组织结构,在后期就可能析出水分。

解决的办法。

一般该制品的水分活度值的变化是先下降后上升,但Aw值保持在0.9左右。

1、工艺流程原料选择与整理→注射腌制→卤煮→冷却、装袋→真空封口→蒸煮杀菌→冷却检验→成品。2、操作要点原料选择与整理选择健康无病、新鲜的成熟牛分割肉,剔除表面脂肪、杂物,洗净分切成0.5kg的肉块。腌制先将腌制剂、大豆分离蛋白等腌料配制成盐水溶液,其中复合腌制剂0.04%、大豆分离蛋白2%,用盐水注射机注入肉块中。腌制时可静止腌,在2~5℃下腌制24~48h。也可采用滚揉腌制。滚揉是一个非常重要的工序,它能够破坏肌肉组织原有的结构,使其变得松弛,便于腌料的渗透和扩散;能促进可溶性蛋白质的浸提,增强肉的保水性,提高制品的嫩度。滚揉条件一般控制为滚筒转速8r/min,温度为3~5℃,工作时间40min/h,间歇时间20min/h,总处理时间14~18h。卤煮在夹层锅中进行。先配制调味料,按如下比例配制:山楂0.4%、枸杞0.3%、山药0.3%、肉蔻0.05%、八角0.2%、花椒0.15%、桂皮0.1%、丁香0.04%、姜2%、草果0.2%、葱1%、食盐3%、糖1%、酒1%。将香辛料装入双层纱布袋作为料包,放入水中煮沸后保温1h左右,至风味浓郁,即成卤汤。卤汤是决定酱卤制品风味的主要因素,卤汤越老,风味越好。每次卤煮时都要将老卤加入,料包用3~5次后更换。卤汤熬好后,将肉、食盐、糖等加入,保持沸腾30min,撇除浮沫,再加入酱油,在85~90℃下,保温120min,使肉熟并入味。出锅前20min可根据口味需求加入适量酒和味精,以增加制品的鲜香味。冷却、装袋卤煮完成后将肉块捞起沥干水分,冷却、分切。将肉顺着肌纤维方向切成34cm厚的块状,根据装袋规范装入蒸煮袋中,一般每袋净重以250g或400g为宜。真空封口将肉块装入包装袋,约占包装袋2/3的体积,用真空包装机封口。蒸煮杀菌于100℃水中蒸煮15~20min,以杀灭包装过程中污染的微生物,提高制品的贮藏性。杀菌参数应以产品的保质期、装袋量、生产卫生情况等进行优化。结合卤煮时间进行杀菌参数优化对于保持产品的质构和风味具有重要的作用。冷却、检验杀菌后,将制品在0~4℃下冷却24h,使其温度降至4℃左右,检验并剔除“砂眼”袋。

  通过以上肉制品出水因素的分析,以及针对性的解决方案,相信肉制品保质期出水的问题能得到完美解决。

⑥制定合理的二次杀菌温度,一般不宜超过95℃(95℃以上杀菌会破坏低温肉制品的结构,造成产品出水);

1、发酵肠的分类及特征

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  肉制品保质期内出水的原因详解

②产品熟制后,将产品晾挂在10~15℃,25%~35%RH湿度环境下使产品表面的水蒸气完全散失,确保二次杀菌时水蒸气不再大量散发出来;

④灌制及排气

真空封口将肉块装入包装袋,约占包装袋2/3的体积,用真空包装机封口。

  5肉制品在储藏时,环境温度变化大,导致肉类的内部细胞结构遭到破坏,从而造成出水。

将领来的包装材料放到缓冲间进行紫外线消毒,消毒后将工作场所的地面清扫干净,再对操作用具、容器具、台案、电子秤、周转箱用万分之二的二氧化氯消毒,然后用75%的酒精对操作人员的手进行消毒,戴好口罩方可操作。

永利皇宫,②原料肉的腌制

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  4加工过程中,肉制品抽真空之后,由于产品长期受压,导致挤出肉制品内部水分。

③产品的组织结构不好,保水原料质量差,水分散失;

③接种

冷却、装袋卤煮完成后将肉块捞起沥干水分,冷却、分切。将肉顺着肌纤维方向切成34cm
厚的块状,根据装袋规格装入蒸煮袋中,一般每袋净重以250g 或400g 为宜。

  3加工时由于追求产量,使用了水分含量大的配方,这会直接导致后期肉制品出现出水情况。

原因。

②可形成大量香味成分,使产品具有特殊风味,发酵肠的风味成分来自酶与非酶反应;

蒸煮杀菌于100℃水中蒸煮15~20
分钟,以杀灭包装过程中污染的微生物,提高制品的贮藏性。杀菌参数应以产品的保质期、装袋量、生产卫生情况等进行优化。结合卤煮时间进行杀菌参数优化对于保持产品的质构和风味具有重要的作用。

  3不要过分追求出产量,合理使用加工配方,控制水分。

为了将二次污染降低到最小程度,我们进行了大量细致的试验和检测,制定了合理的解决办法。

工艺流程

  4二次杀菌的温度以控制在95摄氏度以下为宜,太高的温度很有可能导致肉制品在后期出水。

科研人员对包装环境、操作人员的双手和工具的卫生状况进行检查后,发现这些场所或部位均含有一定数量的微生物,具体数量如下:空气100—1000个/c㎡;人手10000一1000000个/c㎡;工作台面1000~100000个/c㎡;电子秤表面100~1000个/c㎡;塑料周转箱100~1000个/em;工作服10000~10000000个/c㎡;从这组数据可以看出,如果不对包装问的环境及设施进行严格的卫生管理,那么,整个包装过程就会变成一个对食品进行细菌接种的过程。

生产中常用的发酵剂微生物种类有酵母菌、霉菌和细菌,它们在发酵过程中的作用各不相同。微生物作用所产生的代谢产物也影响着成品的特性,发酵剂的种类及其作用过程决定着发酵肠的最终品质。

  肉制品出现保质期内出水的问题,通常和加工过程中的处理方法有关,因此要解决肉制品出水问题就需要往前追溯,在加工环节进行改进。

⑥产品储存及销售运输过程中的温差变化较大,导致产品易腐败;

2、发酵肠的加工工艺

  1没有做好干燥处理,导致肉制品成品含水量较大。

洗手、消毒。

⑤发酵

  5微生物无法完全控制,但做好防腐工作还是可以减少肉制品中微生物的含量,减缓蛋白质被破坏的速度,增加肉制品保鲜的时间。

如何将污染降低到最小程度,是二次灭菌肉制品生产过程中的一个关键控制点。

发酵肠是西式香肠的一种档次较高、风味独特,并且具有一定保健作用的发酵肉制品。目前,国内已有少数厂家开始生产发酵肠等肉制品,但是由于产品口味、保藏条件和价格等方面的原因,这类产品还没有被消费者广泛接受。

  当然,首先我们要弄清楚,导致肉制品出水的因素具体来自哪些方面?这些因素往往不是单一的,导致出水的原因有多种可能性。主要因素有以下一些方面:

④产品过分追求出品率,配方水分较大;

一般以鲜肉作为原料肉时,最好在绞肉前将肉冷却到一4℃~2℃,也可以直接将肉绞碎,脂肪则需要一8℃左右的冻结状态下切碎,这样可以防止脂肪“成泥”,否则泥状的脂肪会包裹在肉粒表面,阻碍干燥过程中的脱水。绞肉时,一般牛肉用3
mm~5 mm的孔板,猪肉用6 mm~25 mm的孔板,洗净冷藏备用。

  2经过熟制的肉制品一定要经过完整的冷却工序,最理想的是冷却到低于15摄氏度,至少冷却到室温,使水蒸汽散失殆尽,以防二次杀菌时再次散发。

2、污染来源**

我国拥有丰富的优良自然发酵菌种资源,今后应在西式发酵香肠的基础上,结合我国传统发酵加工技术,从筛选优良菌种、优化工艺参数等方面,开发研究用发酵剂制作具有独特风味、符合中国人的饮食风味、无需冷藏保存等特点的发酵香肠。

  2经过熟制的肉制品因裸露在空气中,在没有经过完整冷却处理的情况下,水蒸汽还没有散尽,因此二次杀菌时会有剩余的水蒸汽再次散发。

①产品抽真空后,内部形成负压,产品始终处于受压状态,内部水分被挤出;

原料肉的选择整理一搅拌(香辛料、调味料、肥肉丁)一绞碎一腌制一接种(加入菌种活化发酵剂)一灌肠一发酵一理化检测一烘烤一真空包装一成品。

3、二次灭菌产品在储存及销售过程中可能表现出来的问题及解决办法**

蛋白质的变化

⑦合理有效地使用防腐剂;

原料肉的加工适应性主要取决于3个方面,即肉的pH值、持水力和颜色。

一些透气性材料(如:天然肠衣、蛋白肠衣、纤维素肠衣、玻璃纸肠衣等),灌装的产品(如:烤肠、火腿类制品)或裸装产品蒸煮成熟后,为了便于存放和延长保质期,需要进行第二次包装,在凉放和二次包装过程中产品表面必然会或多或少的受到污染,因此,包装完成后要再一次杀菌,称为二次灭菌。

发酵肠常用的微生物及其特性在发酵肠

⑧二次灭菌温度过高,造成产品结构被破坏产品出水。

发酵肠与非发酵肠相比,具有以下特征:

清水冲洗—皂液洗—清水冲洗—在消毒液中浸泡3s以上—清水冲—干手—用75%的酒精消毒。然后通过鞋靴消毒池对鞋靴消毒——通过风淋吹去身上的灰尘。

发酵香肠又称生香肠,是指将绞碎的肉和动物脂肪同糖、盐、发酵剂和香辛料等混合后灌进肠衣,经过微生物发酵而制成的具有稳定微生物特性和典型发酵香味的肉制品。发酵香肠特殊的保健作用和营养功效深受欧美发达国家消费者的喜爱,是他们餐桌上重要的肉类食品,其产业化生产和研发水平也较为成熟。

④产品蒸煮后烟熏前同样要有烘干工序,一是脱水,二是防止串烟,烟熏时炉内湿度不得高于38%RH;

为了除去香肠中水分,杀灭菌种,前期香肠烘烤温度为80℃~85℃,时间为2
h;后期烘烤温度为55℃~60℃,时间24h。

可能表现出来的问题:出水、退色和胀袋。

蛋白质的水解是发酵肠成熟过程中重要的变化之一,蛋白水解指数的变化是先下降后上升,但整体变化不大。香肠中粗蛋白含量变化主要发生在成熟过程中的前14天~15天,下降20%~45%。在发酵成熟过程中有些氨基酸的含量可能会降低,如精氨酸、半胱氨酸和谷氨酰胺的含量均明显下降,大概是由于这些氨基酸在加工过程中发生了进一步分解的原因。

在低温储存过程中,肉制品的腐败通常由两种原因引起:一是由于热加工程度不够,残留的耐热芽孢菌过度生长繁殖;二是在包装过程中,由于二次污染带入了细菌,这些细菌大量生长繁殖。而当肉制品经过真空包装、二次灭菌、充分杀灭所有的耐热芽孢菌体后,引起肉制品腐败的关键因素则变为芽孢菌的过度生长繁殖。

发酵肠的分类

③合理控制产品的出品率,以控制产品的水分;

④肉中大量有益微生物的存在,可起到对致病菌和腐败菌的竞争性抑制作用,同时微生物发酵作用使肉品的pH值和水分活度迅速降低,可抑制致病菌微生物生长,保证产品的安全性,延长货架期,在贮藏期间,成品中有害微生物会在高酸环境中死亡;

因此,控制原辅料中的芽孢菌的原始数量,是保证肉制品具有较长储存期的关键。为了了解肉制品中芽孢菌的污染来源,引用中国畜产品加工研究会的储藏保鲜专家对肉制品生产所需的各种原辅料的卫生状况作的实验和调查资料。

3、发酵肠成熟过程中的变化

工作结束彻底搞好工作区域的所有卫生,对操作用具、容器具、台案、电子秤、周转箱等用

pH值的变化在前期,pH值有上升的趋势,这是因为环境温度较低,乳酸菌的生长受到抑制;大约3
h后pH值下降最快,这是由于发酵的进行,初期乳酸菌很快成为了优势菌群,乳酸菌快速繁殖产生了大量的乳酸;5
h~10
h后有上升的趋势,这是由于蛋白质的降解使pH值增加;大约24h以后pH值下降缓慢,因为乳酸菌生长基本趋于衰亡期,速度趋于缓慢并维持在一个较恒定的水平。但是,从整体上来说变化不大,pH值一直保持在5.0以上。

⑤产品干燥效果差,造成产品所含水分过大;

发酵肠的特征

1、二次灭菌的定义**

通过对相关资料的整理和分析,对发酵肠制品的乳酸菌数、pH值、水分活度、脂质和蛋白质等一系列理化性质在发酵过程中发生的变化作出以下结论。

⑧控制好辅料的卫生质量。

但是,非致病性葡萄球菌和微球菌常与乳酸菌一起用于发酵肠的生产。这类菌主要与香肠的风味和色泽有关,被称为发酵肠中的“风味”菌。通常用的发酵剂菌种是保加利亚乳杆菌和嗜热链球菌混合发酵剂。2种菌株的混合比例对发酵肠的风味和品质起重要作用,常用比例是1:1或1:2。

资料显示:辅料、特别是香辛料中的芽孢菌含量很高,是肉制品中芽孢菌的主要来源。有些企业生产两种香辛料:一种是普通的;另一种是经过灭菌、低温冷藏的。建议使用第二种。

乳酸茵数的变化乳酸菌数开始呈上升趋势,12
h后达到最高值;在成熟过程中基本保持稳定,之后开始逐步下降;最后随着发酵的结束,乳酸菌数基本保持一致。

⑦销售过程中不按要求储存导致产品胀袋腐败;

⑥烘烤

生产人员进入车间之前严格按下列程序进行:

③人体必需氨基酸、维生素和双歧杆菌素增加,使其营养性和保健性增强;

万分之二的二氧化氯再次严格消毒。离开工作场所前将臭氧发生器开启60min对操作间进行消毒。使空气中菌落总数降到10个/c㎡,符合<50个/c㎡的要求。

水分活度的变化

脂质的变化

接种已活化的保加利亚乳杆菌和嗜热链球菌的量为4%,且保加利亚乳杆菌与嗜热链球菌的比例为1:1。

常用的发酵剂微生物的种类有酵母菌、霉菌和细菌。这些微生物对发酵肠的色泽、风味的形成以及卫生品质起着极其重要的作用。目前,最常用的是植物乳杆菌、戊糖片球菌、清酒乳杆菌等乳酸菌。

发酵肠制品以多种肉类为原料,采用不同的产品配方和添加剂,使用不同的加工条件进行加工,迄今为止研制出的发酵制品不计其数。发酵肠制品的分类如下:按地名可分为黎巴嫩大香肠、塞尔维拉特香肠和萨拉米香肠等;按发酵程度分为pH值≥5.5低酸发酵肠和pH值≤5.4高酸发酵肠。

⑤微生物的生理活动还有利于减少亚硝酸盐含量,提高产品安全性。

原料的pH值是影响发酵肠产品pH值的最重要因素。一般新鲜的牛肉pH值为5.5-5.7、猪肉为5.7—5.9、禽肉为5.8~6.0,对于猪肉而言,pH值为5.6~6.0的原料肉都可以用于发酵肠的生产中。这类肉含有一定量的糖原,易于乳酸菌发酵的启动。

将接种好的肉馅放入灌肠机中灌制,并用排气针在肠衣上扎孔排气。灌肠时肉馅的温度不超过2℃。填充时需小心,尽量减少肉馅中的空气,松紧适度。

腌制剂主要包括食盐、亚硝酸钠或硝酸钠、抗坏血酸钠,各种辅料在使用时的投料顺序直接影响到发酵肠的品质。食盐在发酵肠的添加量通常为2.5%~3.0%;硝酸钠或亚硝酸钠在发酵肠中的主要作用是增加发酵肠的风味,亚硝酸钠可以直接加入,通常添加量小于150
mg/kg,硝酸钠添加量为200
mg/kg~600mg/kg。将绞碎的瘦肉和脂肪混合好后,再加入腌制剂、碳水化合物、发酵剂和香辛料,并混合均匀,注意必须保证食盐等组分在肉馅中分布均匀,于0℃~4℃温度下腌制24
h左右。

操作要点

①发酵肠制品中的肉通过微生物发酵、肉中蛋白质分解为氨基酸来提高其消化性;

⑦真空包装

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